CF6792 Basalt Roving non tressé

Roving non torsadé de basalte Description

Les torons de basalte non torsadés sont constitués de filaments continus et parallèles extrudés à partir de basalte volcanique en fusion, dont les diamètres sont contrôlés avec précision entre 9 et 17 μm afin d'optimiser l'infiltration de la résine et l'emboîtement mécanique dans les structures composites. Chaque filament est uniformément recouvert d'un silane multirésine - typiquement des silanes à fonction époxy mélangés à des additifs compatibles avec les résines phénoliques - conçu pour former des liaisons Si-O-C covalentes avec des matrices thermodurcissables telles que les résines époxy, vinylester et phénoliques. Ce traitement de surface sur mesure assure un mouillage rapide (souvent <60 secondes dans l'époxy à 25°C) tout en maximisant l'adhérence interfaciale pour empêcher la délamination sous contrainte.

La composition minérale inhérente confère une résilience thermique extraordinaire, maintenant l'intégrité structurelle à des températures extrêmes (de -260°C à +700°C) sans pyrolyse ni dégradation de la résistance, ce qui est essentiel pour les cycles de durcissement à haute température (120-180°C) et les environnements d'utilisation finale exigeants tels que les composants aérospatiaux ou les pièces de moteur. Sur le plan mécanique, le roving offre une résistance à la traction de 0,60-0,68 N/tex et un module d'élasticité de 91-100 GPa, dépassant de 25-30% la rigidité du verre E tout en conservant un allongement de 2,8-3,3% afin d'éviter les fractures fragiles. Lorsqu'il est tissé dans des tissus ou infusé dans des résines, il augmente la résistance au cisaillement interlaminaire de 40 % et le module de flexion de 50 % par rapport aux équivalents renforcés de verre.

Chimiquement inerte et doté d'une structure amorphe, le roving présente une absorption d'humidité proche de zéro (<0,1 %), ce qui empêche l'affaiblissement induit par l'hydrolyse dans des conditions humides. Sa résistance innée aux acides, aux alcalis, à l'eau de mer et aux solvants organiques - renforcée par les propriétés hydrophobes de l'encollage - garantit une durabilité de plusieurs décennies dans les applications marines, chimiques et offshore. Non-conducteur sur le plan électrique et intrinsèquement ignifuge (LOI > 75 %), il est conforme aux normes rigoureuses en matière d'incendie, de fumée et de toxicité (FST) pour les intérieurs d'avions et les revêtements de tunnels.

L'architecture non torsadée et le niveau de fuzz ultra-faible (≤10mg/kg) permettent un traitement sans faille dans les métiers à tisser, produisant des tissus très résistants (par exemple, des grilles biaxiales, des rubans unidirectionnels) sans perte de filament. Cette combinaison de propriétés - intégrité supérieure des faisceaux, immunité à la corrosion, résistance à la fatigue (durée de vie deux fois supérieure à celle du verre en cas de charge cyclique) et stabilité aux UV - rend le basalte indispensable pour les composites structurels dans les mâts d'éoliennes, les réservoirs sous pression, les renforts de ponts et les coques de bateaux, où convergent légèreté et durabilité (empreinte CO₂ inférieure de 30 % à celle de la fibre de verre).

Applications des torons de basalte non torsadés

L'énergie éolienne utilise largement ce toron pour les composants porteurs critiques tels que les capuchons de longerons et les renforts d'emplanture des pales d'éoliennes. Sa résistance élevée à la traction (0,60-0,68 N/tex), sa résistance à la fatigue (2 fois supérieure à celle du verre E) et son module (91-100 GPa) prolongent considérablement la durée de vie des pales tout en permettant des conceptions plus longues et plus efficaces qui résistent aux cycles météorologiques extrêmes. La capacité de mouillage rapide de l'époxy du roving accélère les processus d'infusion sous vide, réduisant le temps de production de 25 % pour les turbines de plusieurs mégawatts.

Les secteurs de l'aérospatiale et de la défense utilisent le roving dans les composites structurels pour les radomes, les boîtiers de missiles et les intérieurs de cabines. Sa conformité aux normes de toxicité flamme-fumée (LOI > 75 %), associée à sa stabilité thermique (de -260 °C à +700 °C), garantit la sécurité dans les environnements à haute température. Lorsqu'il est tissé dans des tissus unidirectionnels, il atteint une résistance spécifique de 40 % supérieure à celle de la fibre de carbone dans les composants de satellites, tout en offrant un blindage EMI et une transparence radar.

Le génie maritime exploite l'immunité du matériau à la corrosion par l'eau salée dans les stratifiés de coque, les ponts et les renforts de plates-formes offshore. Sa résistance à l'hydrolyse (<0,1 % d'absorption d'humidité) et à la dégradation chimique empêche la délamination dans les composites saturés d'eau de mer, triplant ainsi la durée de vie par rapport aux équivalents en fibre de verre. Le faible duvet du roving (≤10mg/kg) permet également de tisser en douceur des tissus de haute densité pour la construction de bateaux.

Les applications dans le domaine des infrastructures civiles comprennent les tissus de renforcement des grilles pour les ponts, les tunnels et les améliorations sismiques. Lorsqu'ils sont incorporés dans des matrices époxy ou vinylester, les composites renforcés au basalte présentent une résistance à la fissuration supérieure de 50 % à celle des barres d'armature en acier, tout en éliminant les risques de corrosion. Sa compatibilité avec les résines phénoliques permet en outre de réaliser des revêtements ignifuges et des panneaux structuraux dans les immeubles de grande hauteur.

Les réservoirs sous pression pour le stockage du gaz naturel comprimé (GNC) et de l'hydrogène exploitent la haute résistance à la déformation et l'endurance à la pression cyclique des mèches. Enroulés sur des machines à enroulement filamentaire, ils permettent de réduire le poids de 30 % par rapport aux réservoirs en fibre de carbone, tout en maintenant l'intégrité des réservoirs de type IV à des pressions de fonctionnement de 700 bars.

Les utilisations émergentes comprennent les ressorts à lames pour l'automobile (60 % plus légers que l'acier), les noyaux d'isolateurs à haute tension (rigidité diélectrique > 35 kV/mm) et les composites à fibres continues imprimés en 3D pour la robotique. Le profil de durabilité du roving - 30 % de CO₂ en moins que la fibre de verre et la recyclabilité par pyrolyse - accélère l'adoption dans les secteurs des technologies vertes à la recherche de solutions d'économie circulaire.

Emballage des mèches de basalte non tressées

Nos produits sont emballés dans des cartons personnalisés de différentes tailles en fonction des dimensions du matériau. Les petits articles sont solidement emballés dans des boîtes en PP, tandis que les articles plus volumineux sont placés dans des caisses en bois personnalisées. Nous veillons à respecter scrupuleusement la personnalisation de l'emballage et à utiliser des matériaux de rembourrage appropriés afin d'assurer une protection optimale pendant le transport.

Emballage : Carton, caisse en bois ou sur mesure.

Veuillez consulter les détails de l'emballage fournis à titre de référence.

Processus de fabrication

1.méthode d'essai

(1)Analyse de la composition chimique - vérifiée à l'aide de techniques telles que GDMS ou XRF pour garantir la conformité aux exigences de pureté.

(2)Essai des propriétés mécaniques - Comprend des essais de résistance à la traction, de limite d'élasticité et d'allongement pour évaluer les performances du matériau.

(3)Contrôle dimensionnel - Mesure de l'épaisseur, de la largeur et de la longueur pour s'assurer du respect des tolérances spécifiées.

(4)Contrôle de la qualité de la surface - recherche de défauts tels que des rayures, des fissures ou des inclusions par un examen visuel et ultrasonique.

(5)Essai de dureté - Détermination de la dureté du matériau pour confirmer l'uniformité et la fiabilité mécanique.

Veuillez vous référer aux procédures d'essaiSAM pour des informations détaillées.

FAQ sur les fils de basalte non tressés

Q1. Qu'est-ce que le jonc de basalte non tressé ?

Il s'agit d'un faisceau de fibres de basalte enduites de silane, à filaments parallèles (sans torsion), conçu pour les résines époxy, phénoliques et vinylester. Sa taille optimisée garantit une humidification rapide de la résine (<60 secondes) et une intégrité supérieure des fils pour le tissage de composites haute performance.

Q2. Pourquoi choisir le basalte plutôt que la fibre de verre E ?

Le basalte offre une résistance à la traction de 25 à 30 % supérieure (0,60 à 0,68 N/tex), une résistance à la corrosion 3 fois supérieure, une stabilité thermique (de -260°C à +700°C) et une résistance au cisaillement interlaminaire de 40 % supérieure dans les composites. C'est une empreinte CO₂ réduite de 30 % qui améliore le développement durable.

Q3. Quelles sont ses performances dans les processus de tissage ?

Un très faible duvet(≤10mg/kg) et une forte cohésion des faisceaux permettent un traitement en douceur sur les métiers à tisser à lances ou à aiguilles (tension de 15 à 25 N). Il se tisse parfaitement dans les grilles biaxiales, les rubans unidirectionnels et les tissus 3D sans perte de filaments.

Informations connexes

1)Méthodes de préparation courantes

La production commence par une sélection rigoureuse de la roche basaltique volcanique de haute pureté, qui subit un broyage, un lavage et une séparation magnétique pour éliminer les impuretés métalliques, afin d'obtenir des granulés uniformes de 5 à 20 mm. Ces matières premières sont chargées dans des fours à gaz ou électriques fonctionnant à 1 460-1 500 °C, où le basalte fond en une lave homogène à la viscosité contrôlée. Le matériau en fusion s'écoule dans des douilles en alliage de platine-rhodium dotées de buses conçues avec précision et calibrées à des diamètres de 9-17 μm, où il est atténué en filaments continus sous traction à grande vitesse et trempe à l'air rapide - une étape critique qui verrouille la structure moléculaire amorphe essentielle pour obtenir des résistances à la traction de 0,60-0,68 N/tex.

Immédiatement après leur formation, les filaments passent dans un bain d'encollage aqueux contenant une formulation de silane multi-résine - généralement un mélange de silanes à fonction époxy (par exemple, γ-glycidoxypropyltriméthoxysilane), d'additifs compatibles avec les phénols et de polymères filmogènes - appliquée à une température de 60 à 80 °C par des rouleaux d'immersion. Ce revêtement enrobe uniformément chaque filament pour optimiser la liaison chimique avec les résines thermodurcissables tout en réduisant le frottement entre les filaments ; l'absence de torsion au cours du traitement ultérieur préserve l'alignement parallèle crucial pour le renforcement des composites. Les filaments calibrés sont rassemblés en faisceaux non tordus sous micro-tension (15-25 N), avec une densité linéaire précisément ajustée entre 600-4 800 Tex grâce à la modulation du nombre d'orifices de la douille et de la vitesse d'enroulement.

Les mèches continues subissent un pré-séchage infrarouge à 100-120°C pour évaporer l'humidité de surface avant d'entrer dans des fours à convection multi-zones, où l'encollage subit une réticulation thermique à 130-150°C pendant 30-50 minutes, activant des sites de liaison covalente pour les matrices époxy/phénoliques. Tout au long de cette étape, des capteurs électrostatiques surveillent l'alignement des filaments tandis que des micromètres laser vérifient la cohérence du diamètre (tolérance de ±0,5 μm). Les mèches sont ensuite enroulées sur des bobines de polymère perforées sous atmosphère d'azote pour éviter toute dégradation oxydative, le contrôle de la tension assurant une insertion sans torsion.

L'assurance qualité finale fait appel à une analyse granulométrique thermogravimétrique (0,5-0,9 % en poids), à des essais de mouillage de la résine (validant une infusion d'époxy de <60 secondes à 25 °C) et à des essais mécaniques de résistance au flou (≤10mg/kg) et d'intégrité des brins. Les rovings satisfaisant à la résistance à la traction (>0,60 N/tex), à la teneur en humidité (<0.1%) et la stabilité thermique (-260°C à +700°C) sont conditionnés dans des sacs anti-humidité revêtus d'aluminium sous purge de gaz inerte, garantissant une stabilité de 12 mois pour le tissage dans des tissus composites ou le renforcement direct dans des applications éoliennes, aérospatiales et marines exigeant une immunité à la corrosion et une résistance à la fatigue.