CF6788 Roving de basalte pour le moulage en continu de feuilles (CSM)

Roving de basalte pour le moulage en continu de feuilles (CSM) Description

Conçu pour le renforcement des composites haute performance, le roving de basalte pour CSM comprend des brins multifilamentaires parallèles non torsadés de roche de basalte volcanique pure, fondus et extrudés en fibres continues dont le diamètre varie généralement entre 7 et 13 μm. Ces fibres sont uniformément recouvertes d'un agent d'encollage exclusif à base de silane, spécialement formulé pour se lier chimiquement aux résines de polyester insaturé (UP) et d'ester vinylique au cours du processus de fabrication du SMC. Le traitement au silane améliore considérablement l'adhérence interfaciale fibre-résine, minimisant les vides et empêchant le démouillage des fibres tout en optimisant le transfert des contraintes à travers la matrice composite.

La composition minérale du basalte confère au roving des propriétés mécaniques exceptionnelles : la résistance à la traction atteint 0,60-0,65 N/tex, associée à un module d'élasticité élevé de 91-100 GPa, ce qui surpasse largement le verre E en termes de rigidité et de résistance à la fatigue. Malgré cette résistance, les fibres conservent un allongement à la rupture de 2,6-3,1 %, ce qui permet une absorption contrôlée de l'énergie sans fracture fragile. D'un point de vue thermique, les mèches de basalte restent dimensionnellement stables dans des conditions extrêmes (de -260°C à +650°C), résistant au ramollissement pendant les cycles de moulage à haute pression du SMC, tout en conférant aux produits finis des propriétés ignifuges et une immunité à la corrosion.

La densité linéaire - calibrée entre 180 et 2400 Tex (800-1200 Tex étant optimale pour le SMC) - assure une hachabilité constante et une dispersion homogène dans les pâtes de résine. Cela facilite la distribution uniforme de la charge et élimine les défauts de regroupement. Non conducteur d'électricité mais très résistant aux alcalis, aux acides et à la dégradation par les UV, le roving de basalte s'associe aux matrices polymères pour produire des composites légers présentant une résistance à la flexion, une résistance aux chocs et une durabilité à long terme supérieures, idéales pour les panneaux automobiles, les boîtiers électriques et les composants d'infrastructure exigeant une résistance mécanique et environnementale rigoureuse.

Roving de basalte pour les applications de moulage en continu de feuilles (CSM)

Les rognures de basalte conçues pour le moulage en continu sont largement utilisées dans les industries nécessitant des composites légers et très résistants. Dans la construction automobile, ils renforcent les composants SMC tels que les panneaux de carrosserie, les pare-chocs et les boucliers sous la carrosserie, réduisant ainsi le poids du véhicule tout en améliorant la résistance aux chocs et la durabilité de la corrosion, ce qui est essentiel pour les boîtiers de batterie des véhicules électriques. Le secteur de la construction tire parti de sa résistance aux alcalis dans les grilles de renforcement du béton, les tissus antisismiques et les panneaux de façade, où la stabilité thermique (de -260°C à +650°C) garantit des performances dans les climats extrêmes.

Dans le domaine des énergies renouvelables, les composites basalte-CSM forment les nacelles et les raidisseurs de pales des éoliennes, tirant parti de la résistance à la fatigue et de l'amortissement des vibrations du matériau. Dans le domaine de l'ingénierie électrique, sa nature non conductrice et sa capacité à retarder les flammes (LOI >68%) conviennent aux boîtiers d'appareillage électrique et aux noyaux d'isolateurs. Les applications industrielles comprennent les réservoirs de stockage de produits chimiques, les systèmes de tuyauterie et les bandes transporteuses, où la résistance aux acides et aux UV est supérieure à celle des matériaux traditionnels.

Les utilisations émergentes couvrent les intérieurs aérospatiaux (compartiments aériens, planchers) et les composites marins (coques, ponts), exploitant l'immunité du basalte à l'eau salée. Sa compatibilité avec les résines UP/vinyliques permet une intégration transparente dans les lignes automatisées de SMC, ce qui permet la production en masse de géométries complexes avec une dispersion constante des fibres. Les secteurs axés sur le développement durable adoptent également les mèches de basalte comme alternative écologique aux fibres de verre/carbone, réduisant les émissions de CO₂ sur le cycle de vie de 30 à 50 % tout en conservant leur recyclabilité.

Emballage des fils de fibre de basalte

Nos produits sont emballés dans des cartons personnalisés de différentes tailles en fonction des dimensions du matériau. Les petits articles sont solidement emballés dans des boîtes en PP, tandis que les articles plus volumineux sont placés dans des caisses en bois personnalisées. Nous veillons à respecter scrupuleusement la personnalisation de l'emballage et à utiliser des matériaux de rembourrage appropriés afin d'assurer une protection optimale pendant le transport.

Emballage : Carton, caisse en bois ou sur mesure.

Veuillez consulter les détails de l'emballage fournis à titre de référence.

Processus de fabrication

1.méthode d'essai

(1)Analyse de la composition chimique - vérifiée à l'aide de techniques telles que GDMS ou XRF pour garantir la conformité aux exigences de pureté.

(2)Essai des propriétés mécaniques - Comprend des essais de résistance à la traction, de limite d'élasticité et d'allongement pour évaluer les performances du matériau.

(3)Contrôle dimensionnel - Mesure de l'épaisseur, de la largeur et de la longueur pour s'assurer du respect des tolérances spécifiées.

(4)Contrôle de la qualité de la surface - recherche de défauts tels que des rayures, des fissures ou des inclusions par un examen visuel et ultrasonique.

(5)Essai de dureté - Détermination de la dureté du matériau pour confirmer l'uniformité et la fiabilité mécanique.

Veuillez vous référer aux procédures d'essaiSAM pour des informations détaillées.

Roving de basalte pour le moulage en continu de feuilles (CSM) FAQs

Q1. Qu'est-ce que le jonc de basalte pour le moulage en continu ?

Il s'agit d'un faisceau de fibres de basalte non torsadées et enrobées de silane, conçu pour renforcer les résines polyester/vinyle insaturées dans les produits de moulage en continu (CSM). Il est haché et dispersé dans des pâtes de résine pour la production de composites en grande quantité.

Q2 : Pourquoi choisir le basalte plutôt que la fibre de verre ou de carbone dans les SMC ?

Le basalte offre

une plus grande résistance à la température (de -260°C à +650°C)

une stabilité chimique/UV supérieure (résistance aux acides et aux alcalis)

Meilleures propriétés mécaniques (résistance de 0,65 N/tex, module de 100 GPa)

Profil écologique (30-50% de CO₂ en moins par rapport à la fibre de verre)

Q3 : Comment est-il traité dans le SMC ?

Les nappes de fibres sont :

haché (typiquement 25-50 mm de long)

Mélangé avec de la résine/des charges (par ex. UP, vinylester, CaCO₃)

moulé par compression sous chaleur/pression pour former des pièces.

Principal avantage : L'encollage au silane assure un mouillage rapide et une dispersion uniforme.

Informations connexes

1)Méthodes de préparation courantes

La fabrication de roving de basalte pour CSM commence par la sélection de roches de basalte volcanique de haute pureté, qui sont rigoureusement lavées, concassées et triées en granulés uniformes. Ces matières premières sont introduites dans des fours à gaz ou électriques fonctionnant à environ 1 450-1 500 °C, où elles subissent une fusion complète jusqu'à l'obtention d'un état homogène semblable à celui de la lave. Le basalte en fusion est ensuite acheminé par gravité à travers des douilles en alliage de platine-rhodium percées de centaines de micro-buses (généralement de 7 à 13 μm de diamètre), où une extrusion contrôlée transforme la matière fondue en filaments continus sous haute tension. Lorsque les fibres naissantes émergent, elles sont rapidement trempées avec des liquides de refroidissement à base d'eau pour verrouiller la structure moléculaire amorphe essentielle à la résistance mécanique.

Immédiatement après leur formation, les filaments passent dans un bain d'encollage aqueux contenant un agent de couplage exclusif à base de silane - souvent un mélange de γ-aminopropyltriéthoxysilane (APS) et de silanes fonctionnalisés à l'époxy - qui recouvre uniformément chaque filament par application au trempé. Cet encollage protège non seulement les fibres de l'abrasion pendant le traitement en aval, mais fonctionnalise également leur surface avec des groupes réactifs conçus pour se lier chimiquement aux résines polyester insaturées et vinylester pendant la fabrication des composites. Les filaments enduits sont ensuite rassemblés en faisceaux parallèles et non tordus à travers des guides de précision, avec une densité linéaire calibrée entre 180 et 2400 Tex (ajustée en fonction du nombre de filaments et de la vitesse d'étirage).

Les mèches assemblées subissent un séchage contrôlé dans des fours infrarouges pour évaporer les solvants tout en réticulant la chimie de l'encollage, suivi d'un enroulement à grande vitesse sur des bobines de polymère perforées sous tension constante. Tout au long de ce processus, des jauges laser automatisées contrôlent l'uniformité du diamètre du filament, tandis que des capteurs électrostatiques détectent l'uniformité de la couverture de l'encollage. L'assurance qualité finale comprend des tests de résistance à la traction (≥0,60 N/tex), de résistance au duvet et de mouillabilité de la résine - validant l'aptitude au hachage et à la dispersion dans des formulations de composés SMC optimisées pour l'automobile, la construction et les applications électriques exigeant une stabilité thermique et une résistance à la corrosion.