CF6791 Fibres de basalte hachées pour le renforcement du PP et du PE

Fibres de basalte coupées pour PP, PE Description

Ces brins hachés, conçus avec précision, optimisent le renforcement des thermoplastiques en polypropylène (PP) et en polyéthylène (PE). Les filaments de basalte, extrudés à des diamètres contrôlés de 11 à 18 μm, améliorent le transfert des contraintes tout en maintenant l'intégrité de l'écoulement de la matière fondue pendant le traitement. Un revêtement de silane exclusif incorporant des polyoléfines greffées d'anhydride maléique crée des liaisons covalentes avec les chaînes de polymères non polaires, éliminant ainsi la séparation de phase sous contrainte thermomécanique.

La matrice minérale volcanique offre une résilience thermique exceptionnelle, maintenant l'intégrité des performances de la cryogénie (-260°C) à la chaleur extrême (+650°C), ce qui est essentiel pour les procédés d'extrusion à 200-240°C et les applications automobiles sous le capot. Avec une résistance à la traction de 0,58-0,65 N/tex et un module de 86-92 GPa (dépassant le verre E de 20-25%), le compoundage à une charge de 20-35% fait passer la HDT du PP de 60°C à 145-155°C et augmente la résistance à la traction du HDPE de 30-45%.

La faible absorption d'humidité (≤0,15 %) empêche l'hydrolyse dans les environnements humides, tandis que la résistance inhérente aux acides, aux alcalis et aux rayons UV garantit la longévité des emballages industriels. Isolants électriques et auto-extincteurs (LOI >65%), les brins sont conformes aux normes UL94 V-2 pour les boîtiers électriques. Le rapport d'aspect optimisé et les agents antistatiques garantissent une dispersion sans amas dans les moulages à parois minces, avec des niveaux de fuzz contrôlés (≤20mg/kg), ce qui réduit l'usure des équipements.

Torons hachés de fibres de basalte pour les applications en PP et PE

Pièces structurelles automobiles : renforce les noyaux de pare-chocs et les plateaux de batterie avec une résistance à l'impact de 40 à 60 % supérieure à celle du PP/PE vierge, ce qui permet de réduire le poids de 20 à 30 %. La stabilité thermique (-260°C à +650°C) garantit la performance sous le capot.

Systèmes d'emballage pour produits chimiques : Résiste aux acides/solvants dans les fûts HDPE et les réservoirs IBC, en augmentant la résistance à la traction de 30 à 45 % pour les modèles à parois plus minces. La résistance à l'humidité (≤0,15 %) empêche la formation de cloques en cas de stockage humide.

Composants de sécurité électrique : la rigidité diélectrique (>22 kV/mm) et la résistance à l'arc conviennent aux boîtes de jonction et aux disjoncteurs. Les propriétés d'auto-extinction (LOI >65%) éliminent les risques de coulées de matière fondue.

Biens de consommation résistants aux intempéries : améliore les meubles d'extérieur et les poignées d'outils grâce à une résistance aux chocs et une stabilité aux UV supérieures de 50 %. Idéal pour les environnements marins et de construction.

Solutions industrielles durables : emballages alimentaires conformes à la FDA, réservoirs agricoles résistants aux produits chimiques et cadres de panneaux solaires recyclables, avec une empreinte CO₂ inférieure de 28 % à celle de la fibre de verre.

Torons hachés de fibre de basalte pour les emballages en PP et PE

Nos produits sont emballés dans des cartons personnalisés de différentes tailles en fonction des dimensions du matériau. Les petits articles sont solidement emballés dans des boîtes en PP, tandis que les articles plus volumineux sont placés dans des caisses en bois personnalisées. Nous veillons à respecter scrupuleusement la personnalisation de l'emballage et à utiliser des matériaux de rembourrage appropriés afin d'assurer une protection optimale pendant le transport.

Emballage : Carton, caisse en bois ou sur mesure.

Veuillez consulter les détails de l'emballage fournis à titre de référence.

Processus de fabrication

1.méthode d'essai

(1)Analyse de la composition chimique - vérifiée à l'aide de techniques telles que GDMS ou XRF pour garantir la conformité aux exigences de pureté.

(2)Essai des propriétés mécaniques - Comprend des essais de résistance à la traction, de limite d'élasticité et d'allongement pour évaluer les performances du matériau.

(3)Contrôle dimensionnel - Mesure de l'épaisseur, de la largeur et de la longueur pour s'assurer du respect des tolérances spécifiées.

(4)Contrôle de la qualité de la surface - Recherche de défauts tels que des rayures, des fissures ou des inclusions par un examen visuel et ultrasonique.

(5)Essai de dureté - Détermination de la dureté du matériau pour confirmer l'uniformité et la fiabilité mécanique.

Veuillez vous référer aux procédures d'essaiSAM pour des informations détaillées.

Cordons de fibres de basalte hachées pour PP, PE FAQs

Q1. Quelle est la fonction principale de ces brins ?

Ces segments de fibres de basalte enduits de silane renforcent les thermoplastiques en polypropylène (PP) et en polyéthylène (PE) par extrusion/moulage par injection, améliorant la résistance mécanique, la stabilité thermique et la résistance chimique des composants automobiles, d'emballage et électriques, tout en permettant des conceptions légères et durables.

Q2. Pourquoi choisir le basalte plutôt que la fibre de verre traditionnelle pour le PP/PE ?

Le basalte offre une résistance à la traction supérieure (0,58-0,65 N/tex contre 0,35-0,45 N/tex pour le verre E), une résilience thermique plus élevée (-260°C à +650°C), une absorption d'humidité plus faible(≤0,15%), une résistance innée aux UV/chimiques et une empreinte CO₂ inférieure de 28%.

Q3. Comment se comportent-ils pendant le traitement ?

Le revêtement de silane renforcé par l'anhydride maléique permet une dispersion uniforme dans les extrudeuses (180-240°C), éliminant le colmatage des buses tout en réduisant l'usure des vis. À une charge de 30 %, les composites présentent une résistance à la traction supérieure de 30 à 45 %, une HDT supérieure de 70 à 90 °C et une résistance aux chocs améliorée de 40 à 60 %.

Informations connexes

1)Méthodes de préparation courantes

La production commence par une sélection rigoureuse de la roche basaltique volcanique de haute pureté, qui subit un lavage, un concassage et une séparation magnétique pour obtenir des granulés uniformes de 5 à 20 mm exempts d'impuretés métalliques. Ces granulés sont introduits dans des fours électriques ou à gaz fonctionnant à 1 460-1 500 °C, où le basalte fond en une lave homogène à la viscosité contrôlée. Le matériau en fusion s'écoule dans des douilles en alliage platine-rhodium équipées de micro-buses (11-18 μm de diamètre), où il est étiré en filaments continus sous traction à grande vitesse et trempe à l'air rapide pour solidifier la structure amorphe essentielle à la robustesse mécanique.

Immédiatement après la formation, les filaments passent par un bain d'encollage aqueux contenant une formulation de silane spécialisée compatible PP/PE - mélangeant typiquement du γ-méthacryloxypropyltriméthoxysilane (pour le greffage covalent aux polyoléfines), des agents de couplage de polypropylène greffé à l'anhydride maléique (MAH-PP), des additifs hydrophobes et des lubrifiants antistatiques. Appliqué à 65-80°C par des rouleaux d'enduction par immersion, cet encollage encapsule uniformément chaque filament pour favoriser l'adhésion interfaciale tout en réduisant le frottement fibre-fibre lors du traitement en aval. Les filaments enduits sont rassemblés en faisceaux parallèles et non tordus sous contrôle de tension, la densité linéaire étant ajustée entre 2 200 et 4 800 Tex en modulant le débit des manchons et la vitesse d'enroulement.

Les mèches continues subissent un pré-séchage par infrarouge (100-120°C) pour éliminer l'humidité de surface avant d'être hachées avec précision par des lames rotatives en longueurs de 3-6 mm (tolérance de ±0,3 mm) sous atmosphère d'azote pour éviter la dégradation thermique. Les brins hachés entrent ensuite dans des sécheurs à lit fluidisé, où la réticulation de l'encollage se produit à 125-145°C pendant 20-40 minutes, activant les sites de liaison chimique pour les matrices PP/PE. Après le séchage, les brins subissent un criblage en plusieurs étapes pour éliminer les fragments de taille insuffisante (<2 mm) et un dépoussiérage électrostatique pour éliminer les particules non adhérentes.

Le contrôle final de la qualité comprend une granulométrie laser pour vérifier la distribution des longueurs, une analyse thermogravimétrique de la teneur en ensimage (0,6-1,0 % en poids) et des essais de mélange avec du PP/PE fondu pour valider l'homogénéité de la dispersion et l'adhérence interfaciale. Les brins répondant auxnormes derésistance à la traction (≥0,58 N/tex), de teneur en humidité (≤0,15 %) et de résistance au fuzz (≤20mg/kg) sont conditionnés dans des sacs anti-humidité sous purge d'azote, ce qui garantit leur stabilité en rayon pour l'extrusion/moulage par injection de composants automobiles, d'emballages et électriques nécessitant une résistance chimique et une résistance aux chocs.