CF6858 Stratifié de tissu de verre époxy sans halogène et retardateur de flamme de qualité H

Stratifié de tissu de verre époxy sans halogène et retardateur de flammes de qualité H Description

Le stratifié de tissu de verre époxy sans halogène de qualité H est conçu pour les industries exigeant une sécurité, des performances et une conformité environnementale sans compromis. Le matériau se compose d'un tissu de verre continu imprégné d'un système de résine époxy spécialement formulé qui incorpore des retardateurs de flamme phosphore-azote, remplaçant les additifs halogénés conventionnels. Cette formulation permet d'obtenir une résistance à la flamme UL94 V-0 sans émission de gaz corrosifs, tout en maintenant une température de transition vitreuse (Tg) allant jusqu'à 180°C et un indice de suivi comparatif (CTI) de 600V, ce qui garantit une isolation électrique fiable dans des contextes de haute tension. Sur le plan mécanique, le stratifié allie rigidité et résistance aux chocs, avec une résistance à la flexion supérieure à 450 MPa et une résistance au cisaillement interlaminaire supérieure à 35 MPa, attribuée à l'architecture du tissu de verre renforcé. Son taux d'absorption de l'humidité reste inférieur à 0,1 % après 24 heures d'immersion, ce qui préserve la stabilité de la constante diélectrique (4,6-5,2) et du facteur de dissipation (0,012-0,018) dans des conditions humides. Le coefficient de dilatation thermique du matériau est inférieur à 10 ppm/°C, ce qui réduit les risques de déformation lors des cycles thermiques. La résistivité de surface et la résistivité de volume dépassent 1×10¹³ Ω-cm, ce qui est essentiel pour l'intégrité des signaux à haute fréquence dans les télécommunications et les applications aérospatiales. L'absence d'halogènes est conforme aux réglementations RoHS et WEEE, tandis que les additifs phosphore-azote assurent un comportement efficace de formation de charbon pendant la combustion, améliorant la sécurité incendie sans compromettre les performances mécaniques ou électriques.

Stratifié de tissu de verre époxy retardateur de flammes sans halogène de qualité H Applications

Ce stratifié est largement utilisé dans les systèmes électriques et électroniques soumis à des environnements extrêmes. Dans les équipements de distribution d'énergie tels que les transformateurs à haute tension, les barres omnibus et les appareillages de commutation, son classement UL94 V-0 et son ITC de 600 V garantissent un fonctionnement fiable en cas de stress thermique et d'arcs électriques. Les secteurs de l'aérospatiale et de la défense l'utilisent pour les panneaux intérieurs des avions, les boîtiers d'avionique et les composants de missiles, en tirant parti de sa large résistance à la température (-40°C à 180°C) et de ses capacités de suppression des flammes. Les systèmes de transport en commun, y compris les trains et les véhicules électriques, l'utilisent pour les modules de batterie et les convertisseurs, où sa stabilité thermique et sa faible toxicité des fumées renforcent la sécurité des passagers. Les applications dans le domaine des énergies renouvelables, telles que les onduleurs solaires et les composants d'éoliennes, bénéficient de sa résistance à la dégradation par les UV et à l'exposition aux produits chimiques. En outre, l'usinabilité de précision du matériau le rend idéal pour les cartes de circuits imprimés (PCB) à haute fréquence dans les infrastructures 5G et les systèmes de radar automobile, préservant l'intégrité du signal grâce à ses propriétés diélectriques stables.

Emballage des stratifiés de tissu de verre époxy sans halogène et retardateurs de flamme de qualité H

Nos produits sont emballés dans des cartons personnalisés de différentes tailles en fonction des dimensions du matériau. Les petits articles sont solidement emballés dans des boîtes en PP, tandis que les articles plus volumineux sont placés dans des caisses en bois personnalisées. Nous veillons à respecter scrupuleusement la personnalisation de l'emballage et à utiliser des matériaux de rembourrage appropriés pour assurer une protection optimale pendant le transport.

Emballage : Carton, caisse en bois ou sur mesure.

Veuillez consulter les détails de l'emballage fournis à titre de référence.

Processus de fabrication

1.méthode d'essai

(1)Analyse de la composition chimique - vérifiée à l'aide de techniques telles que GDMS ou XRF pour garantir la conformité aux exigences de pureté.

(2)Essai des propriétés mécaniques - Comprend des essais de résistance à la traction, de limite d'élasticité et d'allongement pour évaluer les performances du matériau.

(3)Contrôle dimensionnel - Mesure de l'épaisseur, de la largeur et de la longueur pour s'assurer du respect des tolérances spécifiées.

(4)Contrôle de la qualité de la surface - recherche de défauts tels que des rayures, des fissures ou des inclusions par un examen visuel et ultrasonique.

(5)Essai de dureté - Détermination de la dureté du matériau pour confirmer l'uniformité et la fiabilité mécanique.

Veuillez vous référer aux procédures d'essaiSAM pour des informations détaillées.

Stratifié de tissu de verre époxy de qualité H, sans halogène et retardateur de flamme FAQs

Q1. Doit-il faire l'objet d'une manipulation particulière pendant l'usinage ?

Non, l'EPI standard (gants, lunettes de sécurité) suffit, car les additifs phosphore-azote sont non hygroscopiques et sans danger pour la poussière, et aucune irritation cutanée n'a été signalée.

Q2. Quelle est la durée de l'effet retardateur de flamme ?

Des tests de vieillissement à 120°C/90% HR pendant 1 000 heures ne montrent aucune diminution de l'indice UL94 ou du CTI, ce qui garantit une sécurité incendie durable sur des durées de vie de plus de 15 ans.

Q3. Pouvez-vous fournir des certifications spécifiques à l'industrie ?

Oui, ce produit bénéficie de la reconnaissance UL iQ, de la certification IEC 60695 pour les risques d'incendie et de l'approbation MIL-I-24768/14 pour les applications de défense, avec des rapports de test spécifiques aux lots disponibles.

Informations connexes

1)Méthodes de préparation courantes

La production d'un stratifié de tissu de verre époxy sans halogène et retardateur de flammes de qualité H implique un processus en plusieurs étapes combinant une chimie des résines avancée, un renforcement des fibres de précision et un durcissement thermique contrôlé. Le processus commence par la formulation d'un système exclusif de résine époxy à base de résine époxy bisphénol F, de résine époxy novolac et d'un agent de durcissement de résine phénolique contenant des atomes de phosphore et d'azote. Ce mélange de résines est mélangé à un ensemble synergique de retardateurs de flamme à base de phosphate d'aminophényle ou de dérivés de DOPO, ce qui permet de former des charbons sans halogènes. Des agents de durcissement tels que le dicyandiamide et des accélérateurs tels que le 2-méthylimidazole sont ajoutés pour contrôler la cinétique de la réaction. Le tissu de verre continu, généralement de type E avec une densité de tissage de 200-400 g/m², subit un traitement de surface avec des agents de couplage au silane pour améliorer la liaison interfaciale. Au cours de la phase de préimprégnation, le tissu de verre est saturé avec le système de résine, la teneur en résine étant contrôlée à 28-32% en poids à l'aide de rouleaux doseurs de précision. Le tissu imprégné est partiellement durci dans un four chauffé à 120-150°C pour créer un matériau semi-rigide de l'étape B. Pour le laminage, plusieurs plis pré-imprégnés sont empilés avec une orientation [0/90] et pressés sous une pression de 15-20 MPa pendant que la température passe de 80°C à 180°C en 3-4 heures, assurant une réticulation complète et une Tg supérieure à 175°C. Après le durcissement, le stratifié subit un usinage de précision, y compris un meulage au diamant pour la tolérance d'épaisseur (±0,05 mm) et une découpe au laser pour les géométries complexes. Le contrôle de la qualité comprend des essais de claquage diélectrique (>45 kV/mm), une vérification de la résistance à la flamme (UL94 V-0 à 3,2 mm d'épaisseur) et des cycles de choc thermique (-40°C à 200°C pendant 100 cycles) pour valider les performances dans l'enveloppe opérationnelle du matériau.