CB6951 Plaque de polybutylène téréphtalate (PBT)

Plaques de polybutylène téréphtalate (plaques PBT) Description

Les plaques PBT sont des thermoplastiques semi-cristallins présentant une anisotropie mécanique significative due à l'orientation de la chaîne polymère. La résistance à la traction atteint 80-85 MPa dans le sens de l'extrusion et 70-75 MPa dans le sens transversal. Le module de flexion est de 2400 MPa avec une variation directionnelle de 15%. La résistance à l'impact entaillé est de 70 J/m, ce qui indique un comportement de rupture fragile. La dureté Shore est de D90.

Les propriétés thermiques comprennent une transition vitreuse de 40-60°C et un point de fusion de 224°C. La dilatation linéaire diffère selon la direction : 0,00008/K parallèlement à l'écoulement contre 0,00010/K perpendiculairement. Le service continu est limité à 100°C (150°C à court terme) en raison du risque d'hydrolyse. La température de déflexion thermique est de 110°C à une charge de 1,82 MPa. La conductivité thermique est faible (0,24 W/mK).

Les performances électriques se caractérisent par une résistivité volumique supérieure à 1e15 Ohm-cm et une résistivité de surface supérieure à 1e14 Ohm. La rigidité diélectrique est de 22 kV/mm, avec une constante diélectrique stable de 3,3 (1 MHz) et un faible facteur de perte (0,015).

Le comportement chimique montre une faible absorption de l'humidité (0,1 % à 23 °C/60 % HR) mais une susceptibilité à l'hydrolyse au-dessus de 60 °C dans des conditions humides. La résistance aux acides/bases faibles et aux hydrocarbures est bonne, mais les acides forts (10% H2SO4) entraînent une dégradation significative. L'exposition aux UV induit un jaunissement en l'absence de stabilisateurs.

Le traitement crée des contraintes résiduelles nécessitant des gradients de refroidissement contrôlés inférieurs à 10C/cm. L'usinage de surface permet d'obtenir une rugosité de 1,6 micron. La décomposition thermique commence à 280°C et libère du tétrahydrofurane.

Applications des plaques de polybutylène téréphtalate (plaques PBT)

Les plaques de PBT servent de stock usinable pour les composants de précision nécessitant une isolation électrique, une stabilité dimensionnelle et une résistance chimique. Dans le domaine de l'ingénierie électrique, elles permettent de fabriquer des borniers, des isolateurs de disjoncteurs et des boîtiers de relais, en tirant parti de la résistivité volumique (>10¹⁵ Ω-cm) pour empêcher les fuites de courant dans les environnements à haute tension (≤100°C). Les applications automobiles comprennent les supports de capteurs et les composants du système d'alimentation en carburant, où la faible absorption d'humidité (0,1 % à 23 °C/60 % d'humidité relative) garantit l'intégrité dimensionnelle contre les mélanges de biocarburants.

Les applications industrielles couvrent les tampons d'usure, les sièges de soupape et les guides de convoyeur, utilisant une rigidité élevée (module de flexion de 2400 MPa) et un faible frottement (μ=0,15-0,25). Pour le traitement chimique, les plaques de PBT sont usinées en boîtiers de pompe et en poignées d'équipement de laboratoire résistant aux hydrocarbures et aux acides dilués. Les poignées de dispositifs médicaux et les actionneurs HVAC exploitent la conformité inhérente à l'inflammabilité UL 94 V-0.

Les limites critiques excluent une exposition prolongée à plus de 150°C (dégradation thermique) et les acides minéraux forts (>10% H₂SO₄ accélère l'hydrolyse). Les performances sont optimisées lorsque l'usinage est effectué perpendiculairement au sens d'extrusion afin de contrer l'expansion anisotrope (0,00010/K ⊥flowvs. 0,00008/K ∥flow). L'équilibre entre l'usinabilité (obtention d'un Ra ≤1,6 μm), la résistance au fluage (<1% de déformation @80 MPa/1000h) et la rentabilité fait des plaques en PBT des matériaux idéaux pour remplacer les métaux dans les systèmes électromécaniques à des températures inférieures à 120°C.

Emballage des plaques de polybutylène téréphtalate (plaques PBT)

Nos produits sont emballés dans des cartons personnalisés de différentes tailles en fonction des dimensions du matériau. Les petits articles sont solidement emballés dans des boîtes en PP, tandis que les articles plus volumineux sont placés dans des caisses en bois personnalisées. Nous veillons à respecter scrupuleusement la personnalisation de l'emballage et à utiliser des matériaux de rembourrage appropriés afin d'assurer une protection optimale pendant le transport.

Emballage : Carton, caisse en bois ou sur mesure.

Veuillez consulter les détails de l'emballage fournis à titre de référence.

Processus de fabrication

1.méthode d'essai

(1)Analyse de la composition chimique - vérifiée à l'aide de techniques telles que GDMS ou XRF pour garantir la conformité aux exigences de pureté.

(2)Essai des propriétés mécaniques - Comprend des essais de résistance à la traction, de limite d'élasticité et d'allongement pour évaluer les performances du matériau.

(3)Contrôle dimensionnel - Mesure de l'épaisseur, de la largeur et de la longueur pour s'assurer du respect des tolérances spécifiées.

(4)Contrôle de la qualité de la surface - recherche de défauts tels que des rayures, des fissures ou des inclusions par un examen visuel et ultrasonique.

(5)Essai de dureté - Détermination de la dureté du matériau pour confirmer l'uniformité et la fiabilité mécanique.

Veuillez vous référer aux procédures d'essai SAM pour des informations détaillées.

Plaques de polybutylène téréphtalate (plaques PBT) FAQ

Q1. Comment éviter le gauchissement pendant l'usinage ?

Contrôler les températures de coupe en dessous de 120°C en utilisant des outils en carbure refroidis par air (vitesse d'avance 0,2-0,4 mm/tr, vitesse de broche ≤3 000 tr/min). Pré-sécher les plaques à 80°C pendant 4 heures jusqu'à ≤0,05% d'humidité. Claquer uniformément avec des fixations à faible pression (<0,5 MPa) pour éviter les déformations induites par les contraintes.

Q2. Quelles sont les méthodes de stabilisation UV qui empêchent le jaunissement à l'extérieur ?

Ajoutez 1 à 2 % de noir de carbone (réduit la transmission des UV de 90 %) ou 0,3 % d'absorbeur d'UV benzotriazole. Les plaques stabilisées conservent un ΔYI<5 après 2 000 heures d'exposition au QUV-B.

Q3. Température maximale continue en milieu humide ?

Réduire la température de service à 80°C à >60% HR. L'hydrolyse s'accélère de façon exponentielle au-delà de ce seuil : la résistance à la traction diminue de moitié après 1 000 heures à 80°C/85% HR contre >10 000 heures à 23°C/60% HR.

Informations connexes

1)Méthodes de préparation courantes

Les plaques PBT sont produites par extrusion de granulés de polybutylène téréphtalate séchés à travers une filière plate, suivie d'un refroidissement et d'une cristallisation contrôlés. La résine PBT brute (viscosité intrinsèque de 0,9 à 1,1 dL/g) est d'abord séchée sous vide à 120-130°C pendant 4 à 6 heures pour réduire l'humidité à moins de 0,02%, ce qui empêche l'hydrolyse pendant la fusion. Les granulés séchés sont introduits dans une extrudeuse à vis unique dont les zones sont progressivement chauffées : 230°C (alimentation), 250°C (compression) et 255°C (dosage), où l'homogénéisation par cisaillement se produit à des taux de cisaillement de 50-150 s-¹. Le polymère fondu est filtré à travers des tamis de 100-150 μm et extrudé à travers une filière en forme de T maintenue à 240-250°C.

La plaque extrudée entre dans un système de calibrage en trois étapes : des rouleaux refroidisseurs initiaux à 15-25°C solidifient la surface ; suivis d'un four de cristallisation à 90-110°C pendant 2-4 heures pour développer une cristallinité sphérulitique uniforme de 30-45% (sphérulites de 5-50 μm) ; enfin, un refroidissement lent jusqu'à la température ambiante minimise les contraintes résiduelles. La plaque est ensuite détendue à 130-140°C pendant 1 à 2 heures pour équilibrer les phases cristallines avant le calibrage de précision à travers des rouleaux d'acier appariés. La finition de surface implique un meulage au diamant pour obtenir une rugosité Ra ≤1,6 μm et une tolérance parallèle à 0,1 mm/m. Les contrôles critiques du processus comprennent l'uniformité de la température transversale (±2°C sur l'ensemble de la matrice), la gestion du gradient de cristallisation (vitesse de refroidissement <10°C/cm) et la surveillance de l'épaisseur en temps réel via des jauges bêta pour maintenir une stabilité dimensionnelle de ±0,05 mm. L'inspection finale vérifie la cristallinité par DSC (enthalpie de fusion ≥45 J/g) et élimine les vides internes par balayage ultrasonique.