FE10338 Alpha Iron Oxide Fe2O3 Crystal Substrate (11-20) 5x5x0.5 mm

Alpha Iron Oxide Fe2O3 Crystal Substrate (11-20) 5x5x0.5 mm Description

Le substrat cristallin Alpha d'oxyde de fer Fe2O3 (11-20) 5x5x0,5 mm est un substrat d'oxyde de fer synthétisé chimiquement et conçu pour la validation expérimentale et les études de support de catalyseur. L'orientation spécifique (11-20) est essentielle pour les études impliquant des réactions de surface et la mobilité des électrons. Les dimensions définies de 5x5 mm et l'épaisseur de 0,5 mm garantissent la compatibilité avec l'équipement d'essai standard de l'industrie tout en fournissant une plate-forme uniforme pour les processus réactifs.

Substrat cristallin d'oxyde de fer Alpha Fe2O3 (11-20) 5x5x0,5 mm Applications

1.
Catalyse et réactions de surface
- Utilisation comme support de catalyseur dans les réacteurs chimiques pour améliorer l'efficacité de la réaction en tirant parti de son orientation cristallographique uniforme.
- Appliqué comme surface pour les études d'oxydation en catalyse hétérogène afin d'améliorer le contrôle du processus en exploitant sa microstructure contrôlée.

2.
Essais de matériaux électroniques
- Utilisé comme substrat pour l'étalonnage des capteurs dans les dispositifs sensibles à l'oxydation afin d'obtenir des mesures précises grâce à la stabilité de sa composition chimique.
- Utilisé comme plate-forme d'essai dans les expériences de mobilité des électrons pour obtenir une réponse cohérente du matériau en utilisant sa structure cristalline bien définie.

Substrat de cristal d'oxyde de fer Alpha Fe2O3 (11-20) 5x5x0,5 mm Emballage

Chaque substrat est emballé individuellement dans un emballage antistatique avec un insert de mousse de rembourrage pour atténuer les chocs mécaniques et la contamination. L'emballage assure la protection pendant le transport et le stockage dans des conditions contrôlées, sans humidité et à température stable. Des options personnalisées, telles que des conteneurs refermables et des enveloppes de protection supplémentaires, peuvent être mises en place pour répondre aux exigences spécifiques de manipulation en laboratoire.

Questions fréquemment posées

Q1 : Comment l'orientation (11-20) est-elle vérifiée pour ce substrat ?
R1 : L'orientation cristallographique est confirmée par une analyse de diffraction des rayons X (XRD), qui fournit des données angulaires détaillées permettant de s'assurer que le substrat respecte l'alignement (11-20) spécifié avec un minimum de déviations.

Q2 : Quelles sont les précautions à prendre lors de la manipulation de ce substrat ?
R2 : Manipulez le substrat avec précaution pour éviter les contraintes mécaniques et la contamination de la surface. Utilisez des outils antistatiques et travaillez dans un environnement propre. Évitez le contact direct avec des matériaux abrasifs afin d'éviter les micro-rayures qui pourraient affecter les résultats expérimentaux.

Q3 : Comment le substrat se comporte-t-il dans des conditions d'essais catalytiques ?
R3 : Le substrat Fe2O3 fait preuve de stabilité chimique lors des réactions catalytiques. Son orientation contrôlée et sa surface uniforme permettent un comportement reproductible dans les études de réaction, ce qui le rend approprié pour les expériences nécessitant une performance catalytique constante.

Informations complémentaires

Les matériaux à base d'oxyde de fer, tels que le Fe2O3, sont largement étudiés pour leurs propriétés catalytiques et électroniques. L'orientation cristallographique de ces substrats joue un rôle essentiel dans la détermination de la réactivité de la surface et des comportements de transport des électrons. Les recherches sur la synthèse des matériaux et les traitements de surface améliorent continuellement les performances de ces substrats dans diverses configurations expérimentales.

La compréhension de la relation entre l'orientation cristalline et le comportement du matériau est essentielle dans des domaines tels que la catalyse hétérogène et le développement de capteurs. Les progrès des techniques de caractérisation, telles que XRD et SEM, permettent de mieux comprendre les propriétés microstructurelles qui influencent la fonctionnalité globale des applications ciblées.