AC10012 Support de catalyseur en alumine Support trilobe

Support de catalyseur en alumine Support de trilobe Description

L'Alumina Catalyst Carrier Trilobe Carrier est un support à base d'alumine produit avec de l'Al2O3 d'une pureté ≥94% et conçu sous forme de granulés d'un diamètre de 1 à 4 mm. La configuration trilobe est développée grâce à des techniques de frittage contrôlées afin de fournir une géométrie de particule cohérente. Cette structure améliore la distribution du catalyseur et le débit du réacteur, tandis que l'inertie chimique inhérente à l'Al2O3 garantit une interaction minimale avec les espèces réactives.

Porte-catalyseurs en alumine Applications des porte-catalyseurs trilobés

Traitement chimique industriel
- Utilisé comme support de catalyseur dans les réacteurs pétrochimiques pour obtenir une dispersion uniforme du catalyseur et minimiser les points chauds de la réaction en tirant parti de la géométrie cohérente des particules.
- Utilisé comme support solide dans les réacteurs à lit fluidisé pour favoriser un transfert de masse efficace et une cinétique de réaction optimale grâce à sa surface chimiquement inerte.

Catalyse environnementale
- Sert de substrat dans les systèmes d'échappement automobiles pour faciliter les réactions de réduction catalytique en exploitant sa taille de particule contrôlée et sa composition inerte.
- Il est fréquemment utilisé dans les systèmes de purification de l'air pour permettre une conversion efficace des polluants, améliorant ainsi les performances globales du système.

Porte-catalyseur en alumine Emballage du porte-catalyseur Trilobe

Le produit est emballé dans des sacs anti-humidité dotés de propriétés antistatiques, puis fixé dans des boîtes rigides doublées de mousse afin d'éviter tout dommage physique et toute contamination. Des options d'étiquetage personnalisé et de suivi des lots sont disponibles. Les conditions de stockage recommandées comprennent un environnement propre et sec avec une température ambiante contrôlée afin de préserver les propriétés du matériau et d'assurer l'intégrité du produit pendant le transport et le stockage.

Questions fréquemment posées

Q1 : Comment la conception trilobe influence-t-elle les performances du catalyseur ?
R1 : La configuration trilobe augmente la surface de contact et favorise une meilleure dispersion du catalyseur, ce qui contribue à un meilleur transfert de masse et à une meilleure efficacité de la réaction dans les processus catalytiques hétérogènes.

Q2 : Quelles sont les mesures de contrôle de la qualité mises en œuvre pendant la production ?
R2 : Stanford Advanced Materials utilise des mesures dimensionnelles précises, des inspections optiques et des essais mécaniques pour vérifier la cohérence de la taille et de la pureté des particules. Ces contrôles garantissent que le support répond aux spécifications rigoureuses des applications catalytiques.

Q3 : Les dimensions des granulés peuvent-elles être personnalisées ?
R3 : Oui, les dimensions standard sont comprises entre 1 et 4 mm, mais des options de personnalisation sont disponibles. Les clients peuvent demander des gammes de dimensions spécifiques adaptées à la conception de leur réacteur afin d'optimiser la distribution du catalyseur et la dynamique du flux.

Informations complémentaires

Les supports en alumine sont largement utilisés dans les processus catalytiques en raison de la stabilité thermique et de l'inertie chimique de l'Al2O3. La capacité du matériau à supporter des températures élevées et à résister à la dégradation chimique en fait un choix privilégié dans les industries qui impliquent des conditions de réaction agressives. Un contrôle détaillé de la taille et de la forme des granules peut avoir un impact significatif sur l'efficacité du catalyseur en améliorant le contact entre le catalyseur et les réactifs.

En science des matériaux, l'optimisation des supports de catalyseurs consiste à équilibrer la géométrie des particules, la surface et la structure des pores. Les progrès réalisés dans le domaine du frittage contrôlé et de la fabrication de précision ont permis de produire des supports dont les caractéristiques de performance sont prévisibles. Cela améliore la fiabilité des processus et permet d'obtenir des résultats de réaction plus cohérents dans les applications industrielles.